Özet
Metalik köpükler gözenekli yapıya sahip, metalik malzemeden üretilmiş endüstriyel ürünlerdir. Bu yapılar, yüksek spesifik mukavemetleri nedeniyle başta otomotiv, savunma sanayi ve yapı sektörleri olmak üzere sağlık sektöründe de değişik kullanım alanları bulmaktadırlar.
Nikel, titanyum, magnezyum gibi çok değişik metallerden de köpük üretilmesine karşılık, alüminyum sahip olduğu özellikler ve sektörel avantajları sayesinde (ergime sıcaklığı, spesifik mukavemet, korozyon dayanımı, işlenebilirlik, hammadde maliyeti, bulunabilirlik vd.) yaygın olarak tercih edilmektedir.
Bu çalışmada başta alüminyum olmak üzere metalik köpüklerin özellikleri ve üretim teknikleri, dünyada ve Türkiye’de köpük araştırmaları ve üretimindeki gelişmeler incelenmiştir.
Anahtar Kelimeler: Metalik köpük, alüminyum köpük, köpük üretim yöntemleri
Abstract
Metallic foams have porous structures. These structures have been utilized in a wide range of sectors such as health, construction, defence and automotive due to their high specific strength. Metallic foams can be produced from various metals like nickel, titanium, magnesium, aluminum, and etc. Aluminum is commonly preferred due to its properties such as industrial advantages (raw material cost, availability and ability to be worked on ), melting temperature, specific strength and corrosion resistance.
This work especially is focussed on aluminum foams: their properties, production methods and research activities in the world and Turkey.
Keywords: Metallic Foam, Aluminum Foam, Production Methods for Metallic Foam
Metalik köpükler ve tarihsel gelişimi
Günümüzde, artan küresel ısınmanın getirdiği sonuçlar ve geleceğe yönelik üretilen senaryolar endişe verici düzeydedir. Küresel ısınmanın temel nedenlerinden olan sera etkisini tetikleyen ve özellikle ulaşım sektörü ile ilişkilendirilen karbondioksit emisyonunun ise bu senaryolar içersinde önemli bir yeri bulunmaktadır.
Bu amaçla yapılan çalışmalar sonucunda elde edilen verilere göre araç ve yolcu güvenliği göz ardı edilmeden üretilen gaz emisyonunu azaltmanın, tasarımların hafifletilmesiyle mümkün olacağı görülmüştür. Bu yüzden son yıllarda kara, hava ve deniz ulaşımında metalik parçaların yerini metalik köpük parçalar veya metalik köpük doldurulmuş parçalar almaya başlamıştır. Açık ve kapalı porlu olarak üretilebilinen bu yapılar, darbe anında enerji absorblama ve ateşe karşı gösterdikleri üstün direnç özelliklerinin yanı sıra biyo uyumlulukları ve yüksek korozyon dirençleri sebebiyle de yapısal ve işlevsel birçok üründe hammadde olarak tercih edilmektedir. Ayrıca açık porlu köpükler yüzey alanlarının artmasına bağlı olarak katalitik özellik kazandıklarından, ısı ile etkileşimden kimyasal reaksiyonlara kadar geniş bir yelpazede de kullanılmaktadırlar.
Metalik Köpükler:
‘Metal köpük’ veya ‘metalik köpük’ kavramları günümüzde boşluk içeren bütün metal yapılar için kullanılan bir terim haline gelmiştir. Metalik köpük teriminin yanısıra hücreli metal (cellular metal), gözenekli metal (porous metal), metal sünger (metallic sponge) terimleri köpük tanımlamalarında sıkça kullanılmaktadır. Bu terimler arasındaki temel ayrım gözeneklerin morfolojilerinden oluşmaktadır. Ayırt edilebilen ve kendi içinde düzenli gözeneklere sahip yapılar köpük veya hücreli metal olarak sınıflandırılırken, diğerleri gözenekli veya sünger olarak nitelendirilebilir.
Şekil.1 Farklı metalik köpüklere ait SEM görüntüleri [1, 2] a. Alüminyum kapalı köpük b. Demir bazlı köpük c. Sinterlenmiş sünger metal d. Alüminyum sünger e. Nikel açık köpük
Köpüren malzeme metalik karakterde ise ve katılaştıktan sonra da boşluk içeriyorsa bu yapılara metalik köpük adı verilir.
Açık ve Kapalı Porlu Köpükler:
Genel olarak köpükler hücre yapılarına göre açık ve kapalı hücreli köpükler olarak sınıflandırılırlar. Kapalı hücreli köpüklerde (bknz. Şekil 2a) boşluklar köpük duvarları ile tamamen kapatılmış olup malzeme içinde baloncuklar şeklinde yer alırlar. Açık hücreli köpüklerde ise hücre duvarları boşlukları tamamen kapatmazlar yani yapıdaki boşluklar birbirleri ile bağlantılıdırlar (bknz Şekil 2b).
Şekil 2. (a) Kapalı ve (b) açık hücreli yapılar [1, 2].
Metalik Köpüklerin Tarihçesi:
Dünyada son 10 yılda metalik köpüklerin üretimi ve karakterizasyonu üzerine yapılan araştırma-geliştirme faaliyetleri oldukça büyük oranda ivme kazanmıştır[3]. Ülkemizde ise henüz endüstriyel ölçekli hiçbir uygulama olmamasına rağmen, köpük oluşum mekanizmalarını ve üretilen köpüklerin özelliklerini karakterize etme ve geliştirme amaçlı araştırma-geliştirme faaliyetleri üniversitelerde yoğun olarak sürdürülmektedir [4-7].
Metalik köpük hakkında ilk yazılı belge 1940 yılında Sosnik firması [8,9] tarafından kapalı hücreli köpük üretimi üzerine yayınlanmıştır. 1950’lere gelindiğinde ise kapalı hücreli köpüklerin yanı sıra, mühendislik araştırmasından öte bir merak konusu olarak ergimiş alüminyum içerisine tuz ilavesi ile açık hücre köpük üretimi üzerinde araştırma faaliyetleri başlamıştır [8,9]. Hemen ardından, 1960’lı yıllarda tamamen değişik bir yaklaşım United Aircraft Corporation tarafından uygulanmış, köpükleşme ajanları kullanarak metal köpük üretim patentini almışlardır (bknz Şekil 3).
Şekil 3. Metalik köpük kronolojik gelişimi.
1963’de ise Hardy ve Peisker köpükleşme ajanlarının yarı-erimiş metale direkt olarak ilave edilmesi yöntemini içeren prosesleri için patent başvurusunda bulunmaları, hemen ardından da 1968 yılında Kaliforniya’da Enerji Üretim ve Araştırma (ERG) [10] şirketi tarafından polimerik kalıp içersinden süzme yoluyla açık hücreli metalik köpük üretiminin (Duocel ticari adıyla bilinir) gerçekleşmesiyle konu hakkında çalışmalar çeşitlendirilmeye ve geliştirilmeye devam edilmiştir.
Karakterizasyon sırasında farkedilen metalik köpüğün avantajları ile sektörel üretime geçilmek istenmiş olsa da, metalik köpükler o dönem için yüksek maliyetleri nedeniyle ticari anlam kazanmaktan çok akademik araştırmalarda sınırlı kalmaya devam etmiştir [9].
Bazı üniversiteler ve firmalar köpüklerin avantajlarından daha çok faydalanmak ve seri üretime geçebilmek adına maliyeti düşürecek alternatif üretim yöntemleri bulmaya çalışmış; süzülme, çökme ve katılaşma gibi işlemlere dayanan maliyet-kalite ihtiyacına optimum cevap verebilen bir çok proses geliştirmişlerdir [9].
Tüm bu geliştirme-iyileştirme çalışmalarının sonucu olarak 20. yüzyılın son çeyreğinde dünyada bir çok firma alüminyum köpük üretimine başlamıştır. Bunlardan en önde gelenlerinden biri Japonya'da Shinko Wire Company şirketidir. 1986 yılından beri kalsiyum ilavesiyle viskozitesi arttırılmış sıvıya TiH2’nin direkt enjekte edilmesiyle üretilen metalik köpük üretimini patentli (Alporas) olarak gerçekleştirmektedir [11].
Aynı dönemde Norveç’teki Hydro [12] ve Toronto’daki Cymat [13] firmaları da erimiş metale gazın direkt enjekte edilmesiyle sıvı fazdan köpük elde etme prosesini geliştirmişlerdir. İlerleyen zamanda Cymat Hydro’yu bünyesine katarak ilk yüksek hızlı üretim bandını geliştirip üretimlerine devam etmiştir [14].
Metalik Köpük Üretim Yöntemleri
Günümüzde metalik köpükler sahip oldukları avantajları sayesinde sadece araştırmacıların değil, endüstriyel anlamda yatırımcıların da ilgisini çekmektedir. Metalik köpük üretiminin Şekil 3’de verilen tarihsel gelişimi incelendiğinde 1948 yılından bu yana pek çok prosesin geliştirildiği gözlenmiştir. Bu proseslerin pek çoğunda öncelikle alüminyum metali kullanılmış sonrasında çelik, nikel, bakır, titanyum gibi diğer metaller aluminyumu izlemişlerdir. Ek 1’de metalik köpüklere ait genel üretim yöntemleri ve karşılaştırmaları detaylı olarak tabloda verilmiştir.
Ek 1’deki tabloda görüldüğü gibi metalik köpüklerin üretiminin birkaç farklı yöntemi vardır. Ergitme-döküm ile toz metalurjisi en yaygın kullanılan üretim yöntemleridir. Bazı yöntemler belirli adlarla bilinirken bazılarının isimleri imalatçı firmaları ile özdeşleşmiştir.
Açık hücreli köpük elde etmek için;
1. Yer tutucu (‘Space Holder’) yönteminde kaya tuzu, harcanabilir/tükenebilir kalıp görevi görmektedir. Ana matrisle yer tutucu ilaveli toz karışımı sinterlendikten sonra tuz çözdürülerek sistemden uzaklaştırılır. Ucuz ve kolay olan bu yöntemle elde edilen yapıda %65 köpükleşme beklenir [21,22].
2. Tükenebilir polimer kalıp yardımıyla açık porlu metalik köpük eldesi için öncelikle açık porlu polimer kalıp elde edilmelidir. Daha sonra elde edilen açık porlu yapı ısı dirençli çamurumsu malzeme (plaster veya mullit, fenolik, kalsiyum karbonat karışımı) içerisine daldırılır. Isı ile polimer giderildikten sonra ergimiş metal polimer yapısını taklit eden bu açık porlu yapının içerisinde dökülür ve sonrasında basınçlı su ile kalıp malzemesi çözülür. Ticari olarak Duocel olarak bilinen bu prosesin sonunda polimer köpüğün yapısını tekrarlayan açık porlu metalik köpük elde edilir [10].
3. Metalik boş küre yapılar (Hollow spheres) yönteminde kimyasal ve elektro-kimyasal kaplama yöntemleri ile polimer bilyaların kaplanarak oluşturulduğu bakır, nikel, çelik ve titanyum kürelerin, kompaktlandıktan sonra bağlayıcılı veya bağlayıcı olmaksızın sinterlenmesi sonucu metalik köpük elde edilir.
4. Metal iyonlarıyla metalik köpük üretiminin temeli, açık hücreli polimer yapısının üzerine metal kaplama yapmaktır. Bu noktada polimer yapısının bir miktar elektrik iletkenliğine sahip olması önemlidir. Bunun için polimer, iletken çamura (karbon karası veya grafit) batırılarak/akımsız kaplama uygulanarak/yüzeye katodik sıçratma (sputtering) uygulanarak iletken hale getirilir. Metaller elektrolitik olarak polimer üzerine kaplandıktan sonra polimer ısı ile yapıdan uzaklaştırılır. Bu proses ticari olarak CELMET™ ve METAPORE™ adlarıyla anılır. Batarya/pil elektrotlarında kullanılan %95 poroziteye ve 400-5000 µm hücre boyutuna sahip açık hücreli nikel köpükler bu yöntemle elde edilir.
5. Gaz fazında metalik köpük üretimi, plazmadan köpük üretimi olarak da bilinir. Yöntemin ticari adı Incofoam’dır. Tükenebilir/harcanabilir kalıplar üzerine kimyasal buhar biriktirme (CVD, Chemical Vapor Deposition) kaplamanın ardından sinterleme uygulayarak elde edilir.
6. Latis blok malzeme (Lattice Block Material) yapıları prefabrik polimer kalıp katmanlarını birarada tutan bağlayıcılar sayesinde elde edilir. Hassas dökümde kullanılan bu modelleme ile aynı özelliklere sahip metalik köpük elde edilebilir. Genelde A356 veya paslanmaz çelik için kullanılan bir yöntemdir.
7. Spreyleme (Spray Forming), bir çok farklı buharlaşma sıcaklığına sahip metal ve alaşımla çalışılmasını sağlayan bir yöntemdir. Metalik eriyik sürekli atomize olur ve erimiş metal damlacıklar (dropletler) oluşur, bunlar spreyle yüzeye püskürtülmesinin ardından yapı daha kompaktlaştırılır. Düşük oksit içeriği vardır, ince taneler ve yarı kararlı alaşım fazı içerirler. Bu yöntem sayesinde normal dökümle elde edilemeyen yapılar elde edilir.
8. Polimerik sünger daldırma yönteminde, suda çözündürülmüş olan bağlayıcı metalik toz ile karıştırılarak çamur elde edilir. Polimerik süngeri elde edilen çamura daldırılarak bütün yüzeyinin tamamen çamur ile kaplanması sağlanır. Çamur içinden çıkarılan sünger oda sıcaklığında kurutulduktan sonra, fırına yerleştirilir. Fırının sıcaklığı kontrollü olarak arttırılarak önce polimerik ön kalıp yapıdan uzaklaştırılır, sonrasında uygulanan sinterleme işlemi ile de köpük yapısı karalı hale getirilir.
Kapalı hücreli köpük yapıları elde etmek için;
1. Viskozitesi ayarlanmış ergiyik metale doğrudan gaz enjeksiyonu uygulandıktan sonra katılaştırarak kararlı köpük yapısı elde edilir. Ticari olarak Cymat/Alcan olarak bilinen bu proseste ani köpük oluşumu gerçekleşir [13].
2. Yerinde (in-situ) gaz oluşumunun gerçekleştiği bir prosestir. Me-H2 yapısında bulunan toz ötektik sıcaklığında parçalanır, ardından katılaştırarak kararlı por yapısı elde edilir. Ticari olarak bu yöntem Gasar Prosesi olarak da bilinmektedir [14].
3. Yerinde (in-situ) gaz oluşumunun gerçekleştiği bir prosestir. Ergiyik metale köpürtme ajanı katarak metalik köpük elde edilebilir. Ajanların yüksek sıcaklıkta parçalanma reaksiyonun hemen ardından katılaşma reaksiyonu gelir. Bu yöntemde köpükleşme çok kısa sürede gerçekleşir ve ticari olarak Alporas adıyla bilinir [11].
4. Toz metale köpürtme ajanları eklenir, yüksek sıcaklığa çıkartılan yapıda ajanın bozunması ile köpük oluşur. Bu yapının korunması için ekstrüzyonla kompaktlama işlemi uygulanır. Yöntemin ticari adı Alulight olarak da bilinmektedir [15, 16].
5. Metal tozları, köpükleştirici ajan ile fiberin sinterlenmesi ile gecikmeli köpük oluşumu gerçekleşir. Köpük, köpükleştirici ajan ilavesinin ardından toz metal ve fiberlerin sinterlenmesi ile elde edilir [2,17-20].
6. Gaz hapsetme tekniğinde metalik tozlar gazlaştırcı ajanla beraber sinterlenir, başlatıcı (prekürsor) ısıtılınca genleşme olur. Titanyum köpükler genellikle bu yöntem ile üretilir [1, 2, 17-20].
7. Reaksiyon sinterleme tekniği değişik difüzyon katsayıları olan çok komponentli sistemlerde metal tozların (Ti+Al, Fe+Al veya Ti+Si) sinterlenmesi ile oluşan metalik köpüklerdir [1, 2, 17-20].
8. Toz metalurjisi ile köpük eldesi yönteminde, metal tozu ve köpürtücü ajan karıştırılarak homojen dağılım elde edilmesi amaçlanır. Daha sonra kompaktlama işlemi (ekstrüzyon/sıcak presleme/ uniaksial presleme /haddeleme) uygulanır. Son aşamada ısıl işlem (matrisin ergime sıcaklığına yakın bir sıcaklıkta) uygulanarak köpürtücü ajan parçalanır ve köpük yapısı birkaç saniye-dakika içinde oluşur [1, 2, 17-20].
MenşeiAvusturya (Alulight), Japonya (Alporas), Kanada (Cymat,Inco) ve ABD/ Oakland (Duocel) olarak bilinen alüminyum köpüklerin özellikleri Tablo 1’de verilmiştir.
Tablo 1. Farklı firmaların ürettikleri aluminyum köpük özelliklerinin kıyaslanması [2,6].
Metalik Köpük Kullanım Alanları
Düşük yoğunluklu metalik köpükler sahip oldukları gaz geçirgenliği, termal iletkenliği, enerji, vibrasyon ve ses absorblama özellikleri sayesinde geniş kullanım alanlarına sahiptirler. Bu kullanım alanları sırasıyla otomotiv, inşaat başta olmak üzere gemicilik, havacılık, biyomalzeme ve bunun gibi gelişen sektörlerdir [4, 5, 24, 25].
1990’lardan sonra devletler tarafından konulan sıkı çevre yasaları sonucunda firmalar ürettikleri araçların daha az yakıt-enerji tüketmesi ve zararlı madde salınımlarını düşürmesi için çalışmalarını yoğunlaştırmışlardır. Bu çalışmalar sonucunda hammadde olarak metalik köpüğü tercih eden üreticiler ekonomik kayıplarını minimuma indirerek çevreye daha az zarar veren aletleri üretmeyi başarmışlardır.
Metalik köpüklerin başlıca özellikleri ve bunlara bağlı kullanımlarına ait aşağıda birkaç örnek görülmektedir:
Araçların motor kısmında, alüminyum köpük malzemeler ısı ve ses yalıtkanlığı özellikleri nedeniyle tercih edilmektedirler [24]. Yine otomobillerde güvenliği artırmak amacıyla da şase ve tampon arasına yerleştirilen çarpışma kutusunda, tampon ve kapılarda dolgu malzemesi olarak da kullanılmaktadır [3, 26].
Diğer önemli bir kullanım sahası da rijitlik/yoğunluk oranının önemli olduğu havacılık sektörüdür. Alüminyum köpükten üretilmiş plaka ve sandviç paneller özellikle çok pahalı olan bal-peteği yapılı kompozit malzemelere alternatif olarak kullanılabilmektedir.
Denizcilik sektöründe de kullanılabilen alüminyum köpüğün bu sektöre sağladığı en büyük avantaj, düşük yoğunluğa bağlı hafiflik ve korozyon direncidir. Özellikle seri üretim yerine özel üretimin yaygın olduğu gemicilik sektöründe alüminyum köpük istenilen tüm spesifikasyonlara uygun olarak şekillendirilebilinecek bir malzemedir [2 ,4, 19, 23].
Alüminyumun en çok kullanıldığı diğer bir sektör olan inşaat sektöründe ise bina cephelerine giydirme amaçlı, ara bölme ve çatı kaplamalarında ise yalıtım amaçlı kullanılmaktadır. Ayrıca ses izolasyonu ve soğurması sayesinde viyadüklerde, otobanlarda ses emici bariyer olarak kullanılmasına başlanmıştır. Bu noktada, hareketli köprülerin ve prefabrik yapıların inşaasında alüminyum köpük kullanımı sisteme oldukça avantajlı özellikler kazandırmaktadır [27, 28].
Mikro-gözenekli ve kompakt ısı değiştiricilerde, elektronik aletlerin soğutulmasında, endüstriyel fırınlarda, hava soğutmalı kondansatörlerde, kimyasal elektronik reaktörler ve kütle transferi yöntemlerinde de alüminyum köpükler geniş oranda kullanılmaktadır [4].
Tablo 2’te ihtiyaç olunan uygulama alanlarına göre metalik köpüklerin türüne ve uygulamasına ait örnekler verilmiştir.
Tablo 2. Metalik köpüklerin kullanım alanları [19,6].
*Al köpükler bu uygulama alanlarında özellikle tercih edilirler
Metalik köpük yapısının kullanım alanlarına olan etkisi Şekil 4’de gösterilmiştir. Buradan da görüleceği gibi açık hücreli yapılar genelde fonksiyonel amaçlı tercih edilirken kapalı hücreli yapılar yapısal uygulamalarda tercih edilirler.
Son zamanlarda ise metalik köpüğün kullanım alanlarını genişletmek amacıyla mekanizma hakkındaki çalışmalar devam etmektedir [26].
Şekil 4. Metalik köpük yapısı ile kullanım alanları arası ilişki [2].
Sonuç ve İrdeleme
Günümüzde sosyal anlamda çevre sorumluluğunun artması ile birlikte üreticiler ekonomik anlamda sıkıntı yaratmayacak yenilikler üzerinde çalışmaya başlamışlardır. Bu noktada metalik köpük malzemeleri kullanılarak elde edilen ürünler çeşitli kullanım alanlarına ait verimli birer çözüm haline gelmişlerdir. Bu yazı da, metalik köpükler tanıtılmış, açık ve kapalı porlu metalik köpüklerin özellikleri ayrı ayrı açıklandıktan sonra bunlara ait kullanım alanlarına örnekler verilmiştir.
1950’lerden sonra bulunan bu malzeme sahip olduğu üstün özellikleri sebebiyle dünyada ve Türkiye’de bir çok araştırmanın konusu haline gelmiştir.
Kaynakça
1.Banhart, J., ‘Manufacture, caracterisation and aplication of cellular metals and metallic foams’, Progres in Materials Science, 46,(559-632).2, 2001.
2.www.metalfoam.net, revised: 01.06.2009
3.J. Banhart, D. Weaire, ‘On the road again: metal foams find favor’, Physics Today 55, 37-42 (2002)
4.Kavi H., Toksoy K.,Guden M.,’Predicting energy absorption in a foam-filled thin-walled aluminum tube based on experimentally determined strengthening coefficient ‘, Materials & Design, 01/01/2006., Vol.27,,Iss.4;p.263
5.perweb.firat.edu.tr/personel/yayinlar/fua_386/386_25307.pdf, revised 08.06.2009
6.Avarisli O., Oğuz A., ‘Metalik Köpük Malzemelerin Otomotiv Endüstrisinde Kullanılması’ Uludağ Universitesi, Muhendislik-Mimarlık Fakultesi,
7.Karakuş, S., Al-Cu Metalik köpük üretimi , Yüksek Lisans Tezi, ODTÜ Fen Bilimleri Enst., 5-7, 1998.
8.Çinici, H., ‘Toz metalürjisi yöntemiyle alüminyum esaslı metalik köpük üretimi’, (1-75), Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi (Metal Eğitimi) ANKARA, Ocak 2004.
9.www.msm.cam.ac.uk/mmc/people/old/dave/dave.html, revised: 05.06.2009
10.www.ergaerospace.com/foamproperties/aluminumproperties.htm, revised: 05.06.2009
11.http://www.gleich.de/en/aluminium-foam/, revised: 05.06.2009
12.www.hydro.com/en, revised: 05.06.2009
13.http://www.cymat.com/, revised: 01.06.2009
14.-handle.dtic.mil/100.2/ADA433287, revised: 05.06.2009
15.www.alulight.com/en/aluminium-foam, revised: 05.06.2009
16.Idris, M., Vodenitcharova T., and Hoffmana M., Mechanical behaviour and energy absorption of closed-cell aluminium foam panels in uniaxial compression, Materials Science and Engineering A 517, 37–45,2009
17.Biljana Matijaševic-Lux, ‘Characterisation and optimisation of blowing agent for making improved metal foams’, Doktora tezi, p.1-5, Berlin 2006
18.Degischer H., Kriszt B., "Handbook of Cellular Metals", Wiley-VCH, 2002
19.Banhart J., Ashby M. F., Fleck N., ‘Metal foams and porous metal structures ’, Metall Innovation Technologie MIT, p:83,255 , 1999
20.A.H. Brothers, D.C. Dunand, ‘Amorphous metal foams’, Department of Materials Science and Engineering, Northwestern University, 2005
21.Matsuzaki, S., Tanaka, S., Nishiyabu, K., ‘Formation Mechanism of Micro Porous Metals Produced By Powder Space Holder Method’,p:127-132, Japon, 2005
22.R. Surace, L.A.C. De Filippis, A.D. Ludovico and G. Boghetich ‘Influence of processing parameters on aluminium foam produced by space holder technique’ Materials & Design, June 2009. Vol.30,Iss.6;p.1878
23.N. Babcsan, J. Banhart, D. Leitlmeier, Metal Foams- Manufacture and Physics of Foaming, International Conference Advanced Metallic Materials, 5-7 November, 2003, Smolenice, Slovakia, p.5-15.
24.Banhart, J., ‘Properties and Applications for Cast Aluminium Sponges’, Adv. Eng. Mat., 2, 168, 2000.
25.http://www.tms.org/pubs/journals/JOM/0012/Banhart-0012.html, revised:01.06.2009
26.Miller F., "Lightweight Construction", Fraunhofer Magazine, 1/2.2003
27.Grosse C., ‘Advance Construction Material’, Springer, p:700, 2007
28.Wang Z., Li Z., Ning J. And Zhao L..’ Effect of Heat Treatments on The Crushing Behaviour and Energy Absorbing Performance of Aluminium Alloy Foams’ Materials & Design, April 2009. Vol.30,Iss.4;p.97
|
